替代燃料制备是水泥行业实现绿色转型的关键环节，其工艺水平直接影响燃料利用效率与环保效果。当前主流制备工艺围绕原料预处理、加工成型和质量控制三大核心环节展开。
原料预处理是工艺起点，需根据原料特性分类处理。对于工业固废、废塑料等原料，首先通过磁选、筛分等设备去除金属、玻璃等杂质，避免后续设备磨损。生物质类原料则需进行干燥处理，将含水率降至20%以下，防止加工过程中出现黏结问题。例如，华新水泥的预处理线采用双级筛分系统，杂质去除率可达98%，为后续加工奠定基础。
加工成型环节决定燃料物理特性，主流工艺包括破碎、成型与造粒。破碎阶段通过剪切破碎机将原料破碎至80毫米以下尺寸，确保燃烧均匀性。造粒成型则采用挤压造粒或成型机将物料制成直径20-50毫米的颗粒状燃料（RDF），这种形态便于储存运输，且燃烧效率比散料提高30%以上。
质量控制体系贯穿全程，通过在线监测保障燃料品质。关键指标包括热值稳定性（波动需控制在±500kJ/kg内）、粒径分布和灰分含量。现代制备线配备近红外光谱分析仪，实时检测燃料热值，通过自动调节原料配比实现质量闭环控制。某企业通过智能控制系统，使燃料热值达标率从75%提升至95%，显著降低窑炉运行波动。
工艺优化需兼顾经济性与环保性。部分企业采用模块化设计，根据原料种类灵活调整工艺参数，降低设备投资成本。同时，通过废气净化系统处理加工过程中产生的粉尘和异味，确保排放达标。随着技术发展，智能化制备线正成为趋势，通过物联网技术实现全流程数据监控，进一步提升工艺稳定性与效率。
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