工艺技术设备名称 | 技术装备简介 | 关键技术及主要技术指标 | 具体适用范围 |
多场景高效耦合碱性萃锂系统 | 不同含锂废料得到的锂浸出液经过碱性除杂后均呈现“低锂高钠”的特性，根据溶液中锂浓度高低及碱性基团的类型，将其依次用酚脂类、二酮类和氟代类三种萃取剂进行高效耦合萃锂，得到的反萃液直接蒸发得到电池级锂盐（碳酸锂、磷酸二氢锂）。 | 关键技术： 酚脂类萃锂-碳酸氢铵反萃-热解制备电池级碳酸锂技术；二酮类-碳酸氢铵反萃-热解制备电池级碳酸锂技术；氟代类-硫酸反萃-热解制备电池级硫酸锂技术。 主要技术指标： 对比国内锂提取技术，锂的回收率从86%提高到98%以上；制得的碳酸锂产品均满足《电池级碳酸锂》（YS/T582-2023）的要求以及满足相关国家污染物排放（控制）标准或技术规范要求；碳酸锂吨能耗指标≤1350kgce/t。 | 废旧锂电池锂资源化回收、锂矿石提锂、盐湖卤水提锂、电解铝废渣中提锂、锂云母提锂等领域、氢化热解母液 |
废旧磷酸铁锂动力电池再生利用技术 | 以锂离子电池生产厂商回收其未注液的极芯、正极极片等为原料，创新开发出分拣、拆解、破碎、分选等工序，分离出粗制磷酸铁锂粉和粗制铝，粗制磷酸铁锂粉再经过整形、除磁、烧结、再整形、除磁、混料、除磁、包装，生产出合格的使用的磷酸铁锂正极材料，从而达到循环利用。 | 关键技术： LFP正极废片处理、C负极废片处理、物理分离技术、装备技术改造、材料后处理技术。 主要技术指标： 产品安全性100%；以物理修复方法实现对未注液LFP电池的正极材料回收利用的回收效率≥90%；以物理修复工艺实现对已注液LFP电池正负极材料的回收利用的回收效率≥92%；以极片回收处理技术，实现对石墨材料和铜金属的回收的回收效率≥95%。 | 废旧磷酸铁锂动力电池再生利用 |
锂电池资源化循环利用成套设备 | 成套设备采用物理及化学原理，对退役锂电池中有价值的金属元素进行资源化循环利用。通过密封破碎将退役锂电池破碎成松散的片状物料，经低温挥发去除物料中的电解液，之后通过综合分选将磁性物料及塑料等重物进行分离后收集，剩余物料经中温热解进一步去除有机物，经冷却后通过两级脱粉将铜铝与黑粉分离，并分别回收。 | 关键技术： 太空舱密封带电破碎技术；二段式连续密封加热挥发技术；柔性脱粉与机械脱粉组合技术。 主要技术指标： 电池黑粉综合回收率≥98%，比国内同行业回收率提高3%以上；电池黑粉内铜铝含量分别控制在Al≤1%、Cu≤1%，杂质含量较同行业技术降低50%以上；铜箔与铝箔回收纯度均达到95%以上，较同行业提高15%以上；有机质去除率≥99%，黑粉COD可降至200mg/L以下，远低于行业2000mg/L；设备氧含量控制到业内最低的2%以下，安全系数行业领先，较同行业降低3%以上，同时可降低氮气使用量13%。 | 废旧锂电池资源化回收利用 |
废旧锂电池带电连续碎解系统 | 本系统基于安全、高效、环保的设计理念，采用氮气密封环境与连续式碎解工艺，解决废旧锂电池带电破碎过程中的燃爆风险。通过两级撕碎（一级粗碎+二级精细破碎）实现锂电池物理解离，结合实时氧浓度监控、火焰探测及氮气灭火联锁控制，确保破碎全程处于惰性环境（氧气浓度≤2%）出料温度≤55℃，有效抑制热失控与粉尘爆炸。 | 关键技术： 对撕碎机关键的动刀，定刀，隔套进行了全新的结构和材质升级，增加剪切效果，降低极片基材粉末化现象。同时全新的刀片结构设计，解决了普通双轴撕碎机包覆的问题。保证两级撕碎后的物料松散，无包裹，得到大片的电池破碎料，电池在破碎机内停留时间短，安全系数高，运行成本低。 主要技术指标： 一破将破碎机破碎到30mmx300mm以下；碎坏后的物料通过重力作用，直接落到二破中，进行二次破碎，二破将锂电池破碎到30mm以下（在新刀的情况下，98%达到此粒径），便于后续的输送与分选。 | 废旧锂电池资源化回收利用 |
废旧电池组拆解和高效破碎分离技术 | 退役电池组全自动拆建生产线，具备无损高效拆解功能；利用660℃至680℃高温水蒸气，将电解液、粘结剂、隔膜被碳化分解为短链烷烃气体和含氟类水溶液，实现高污染风险有机污染物的绿色处置；通过多级筛选-风选-磁选等实现废旧锂离子电池各组分的高效分离；通过调整回收材料中各种元素的配比来实现正极材料修复再生。 | 关键技术： 退役电池组全自动拆解工艺及生产线；过热水蒸气无害化处置污染物与活性物质强化剥离技术与装备；有价组分多物理场耦合分选技术及工程化装备；失效活性物质修复及高效回收技术。 主要技术指标： 水蒸气热解操作压力：0.7-1.2MPa，处理后氟元素含量低于0.1%；废旧电池高效破碎分离装备年处理能力1.0万吨，铜铁铝和极粉的回收率达到99%，99%，96%，98%；修复后磷酸铁锂正极材料首次放电容量159.4mAh/g。 | 废旧锂离子电池资源化综合利用 |
退役锂电池高效可控再生电池级碳酸锂关键技术 | 针对废旧三元电池回收过程中的锂元素，采用最新的分离再生技术和全自动全封闭生产线，通过优化集成形成高效再生电池级碳酸锂技术，开发了动力电池粉体材料精细化分离技术、镍钴锰高效除杂提纯技术、低浓度锂液富集提锂技术、数字化生产控制技术、废水资源化利用技术等技术。 | 关键技术： 低浓度锂液富集提锂技术。 主要技术指标： 3～5g/L低浓度锂液经过萃取富集后，萃余液锂浓度低于0.01g/L，锂萃取收率高于99%，反萃后锂浓度高于25g/L。 | 废旧锂电池再生利用 |
退役锂电池及生产电池极片资源化综合利用技术 | 本工艺技术专为退役锂电池的环保处理和资源回收设计，涵盖了从初步破碎到废气处理的全流程，包括粗破系统、裂解冷却系统、精破系统、除尘系统和废气处理系统，可实现新能源汽车退役动力电池、电动自行车退役锂电池和电芯生产边角料高价值金属的资源回收和环保处理。 | 关键技术： 带电破碎技术、滚筒式回转窑裂解技术、多级筛分技术、真空负压除尘技术、废气净化技术。 主要技术指标： 1）黑粉：黑粉的回收率≥98%；铜+铝含量≤3%。2）铜粉：黑粉含量≤5%；3）铝粉：黑粉含量≤5%。 | 新能源汽车退役动力电池、电动自行车退役锂电池和电芯生产边角料的综合利用 |
退役动力锂电池高值化循环清洁利用关键技术 | 通过专业检测，将废旧动力锂电池分级分类。对可用锂电池进行梯级利用，不可用的进行再生利用。再生利用环节，通过拆解破碎、分选工序分选出铁和塑料，剩余物料进入低温炭化；低温炭化处理后的物料进入多级分选工序，将铜、铝分选出来，剥离回收的正负极混合料送往贵金属材料高值组分分离系统。含贵金属的锂镍钴锰正负极混合料进入浸出工序，经过浸出处理，负极石墨经过滤、洗涤、烘干后作为产品外销。浸出液通过进一步净化后送往萃取工序。在萃取工序，各种金属离子通过萃取剂进行分离高效提取，得到镍、钴、锰的高纯净化液；最后将高纯净化液进行浓缩、结晶、干燥和包装，产出电池级硫酸钴、硫酸镍、硫酸锰和碳酸锂。 | 关键技术：锂电池性能评价、配组和放电测试技术；电池自动化拆解技术；物料快速智能分选技术；电解液无害化处理技术；高值组分协同浸出技术；多元复杂金属定向迁移技术；高效提锂技术；生产废水循环利用技术。 主要技术指标：再生利用环节，黑粉中铜铝杂质含量不超过1%，热解能耗相比传统电热回转窑降低30%，工艺废水循环利用率高达90%，生产出的硫酸镍、硫酸钴、硫酸锰、碳酸锂产品全部达到电池级标准，镍钴锰综合回收率超过98.5%，锂回收率超过90%。梯次利用环节，梯次电池达到储能及低速电动三轮车应用标准。 | 废旧动力锂电池综合回收利用 |
磷酸铁锂电池粉资源化再生利用技术 | 该技术有效利用黑粉中锂、铁、磷及杂质元素在不同酸碱性条件下的Ksp、络合平衡，实现等当量提锂、短程除杂，产出了低钙低杂元碳酸锂和磷铁成品。 可应用于磷酸铁锂电池黑粉、提锂后磷铁渣、石墨负极材料等的资源化回收。 | 关键技术： 磷酸铁锂电池黑粉高效提锂及短程除杂。 主要技术指标： 锂回收率95%，品质达YS/T582-2023； 磷回收率90%，品质达HG/T4701-2021； 石墨回收率90%，品质达GB/T24533-2019。 | 磷酸铁锂报废电池中锂、磷、铁的回收利用 |
TPAS废弃活性炭活化再生资源化技术 | 该设备采用两段式处置，通过无氧间接热解脱附-控氧高温活化－低损耗再生的工艺技术路线，实现各类污染分段精准控制，再生炭的碘值恢复能够达到95%以上。解决多源废活性炭普适性差、活性炭损失率高、再生炭品质低和再生成本高等共性问题。 | 关键技术： 热解脱附－活化再生两段式工艺及自适应调控技术；过程烟气梯级循环和热能回收利用关键技术。 主要技术指标： 在再生炭的损耗率方面，实现损耗率≤5%；再生炭的吸碘值恢复率≥95%；废活性炭含水率≤10%、有机质（VOCs）含量9%～18%条件下，天然气消耗量≤110Nm³/t。 | 活性炭再生利用 |
废塑料自清焦多级连续热解成套装置 | 通过连续热解技术将混合废塑料转化为热解油、热解气及炭黑。采用多级反应器与自清焦技术，实现废塑料的高效资源化利用，油收率超过80%。 | 关键技术： 多级连续热解反应器（350-600℃）；自清焦柔性刮板系统与换热优化技术；低温脱氯技术（脱氯效率≥90%）。 主要技术指标： 对比传统热解设备（结焦停机周期＜500小时），本技术实现连续运行＞7200小时/年，传热效率提升至85%（同类技术仅65%～75%），系统脱氯率提高50%以上。 | 废塑料资源化利用 |
退役风电叶片重塑再生关键技术及工程示范 | 退役风电叶片经现场高效率切割、多级粉碎筛分、再生产品定制成型等工艺，制备出再生型材和模压托盘等再生产品，再生产品性能均可达到或优于行业标准要求。 | 关键技术： 模块化场景自适应的退役风电叶片高效环保切割装备；多级粒度破碎及分选回收技术；梯度成型－表面协同强化的高性能再生产品制成技术。 主要技术指标： 切割效率＞2000千克/小时，切割成本≤1000元/吨； 粉碎粒径：2-120目；再生地板：弯曲强度≥26MPa；再生运输托盘：堆码极限载荷≥4000kg，抗弯极限载荷＞2000kg。 | 风电、航空、汽车、船舶等复合材料废弃物回收利用 |
200L废钢桶低温烘干打磨一体化干法再生技术 | 该技术集成了逆向顶盖还原技术、加温控料、烘干打磨、封闭抛丸外壁除杂、桶内抛光及整形、防锈等功能模块以及PLC控制系统。200L废钢桶经自动化落盖、桶内自动化除残预处理后，再经低温烘干打磨，制成翻新桶，产品桶标准参照《废钢桶再生团体标准》，且生产过程无二次污染。 | 关键技术： 自动化加温控料技术；逆向顶盖还原技术；低温烘干打磨技术。 主要技术指标： 每条线的200L废旧钢桶设计处理规模约为20万只/年；处理过程中每次天然气加热时间不长于5s，桶壁温度低于200℃；翻新后桶内目视内部及底部无可见化学残余物质，桶内距桶口15cm处VOCs＜15ppm。 | 废钢桶翻新再生 |
退役晶硅光伏组件高效拆解及清洁再生利用技术及成套装备 | 完整或不完整的退役晶硅光伏组件经过光伏组件预处理－铝边框、接线盒近零损拆解-光伏层压件热法处理高效解离－混合物料高效分离等工序，依次产出铝边框、接线盒、玻璃、焊带、硅料等再生产品；再生硅料经过有价金属定向绿色浸出－熔融－铸锭－切片等工序，依次产出氧化铝、单质银、6N级高纯硅片等产品。各项再生产品的性能能够满足多领域工业生产需求，品质远高于相关国家标准或行业标准。而且整个拆解－解离－再生利用过程，能源消耗量低，污染小，具备可复制可推广应用性。 | 关键技术： 退役光伏组件热解与资源回收技术；物料分选与精细化提纯技术；贵金属回收与高纯度银提取技术；高纯度硅提纯与材料再生技术。 主要技术指标： 电池片及焊带中银、铜回收率≥95%，硅再生利用率≥90%；实现退役光伏层压件热解法处理量≥2万吨/年、有价金属和硅回收量≥750吨/年以及配套废液废渣安全处置。 | 退役晶硅光伏组件拆解及再生利用 |
高品质废旧塑料水洗分选资源化利用技术与成套装备 | 该设备系统性去除原料表面附着的油渍污染物、标签残留物、非塑料杂质及微生物菌群，确保清洗后的瓶片料纯度≥99%，卫生指标符合美国食品药品监督管理局（FDA）21CFR179.45标准要求。 | 关键技术： 高效清洁的浮水物料清洗技术以及深度色选分离技术，并实现全过程自动化处置。 主要技术指标： 处理量≥3t/h且高自动化运行，确保清洗后的瓶片料纯度≥99%，产线运行较传统工艺节电10%、节水20%。 | 废塑料再生利用 |
废旧轮胎破碎分选回收处理综合利用技术与成套装备 | 该设备采用纯机械处理的方式，利用物料之间的物理性质的差异完成钢丝、纤维、橡胶粉分离提纯，综合利用率可达100%。可应用于外径≤1200mm的废旧轮胎回收处理。 | 关键技术： ①全自动化和智能化控制技术；②全自动切圈技术；③破碎机刀具表面处理工艺技术。 主要技术指标： 处理量5t/h，回收20-40目胶粉、≥40目胶粉和钢丝，胶粉含钢丝量≤0.03%，钢丝含胶量≤0.5%。 | 废轮胎再生利用 |
光伏行业含氟废水矿相重构资源化利用成套装备 | 本装备基于诱导结晶沉淀法，通过精确调控反应器结构、填料类型、水力流态及钙盐浓度等参数，在酸性含氟废水（pH1-2）中实现氟离子的定向富集与结晶。通过优化钙氟摩尔比（1.05-1.1）反应浓度梯度及PLC自动投药系统，克服传统工艺运行控制复杂、晶体纯度不稳定的难题，生成纯度≥95%的氟化钙晶体（CaF₂），可直接作为氢氟酸生产原料回用。 | 关键技术： 模块化设计的混流式结晶床反应器；引入了微米级晶种颗粒，具有高比表面积和强化学活性的氟化钙晶核。 主要技术指标： 单台设备每天可以处理300立方米的氟浓度1000～25000mg/L的含氟废水，回收并转化出不少于10吨的氟化钙晶体。按照每年300天的运行计算，单台设备每年可处理90000立方米的废水，产出不少于3000吨的氟化钙晶体。对比国际同类技术，处理废水氟离子浓度大幅提升；氟化钙晶体纯度从90%提升至95%；氟化钙单日产能从1.5吨提升至10吨。 | 光伏、泛半导体行业高浓度含氟废水的资源化利用 |
连续绿色制备液体再生橡胶生产线 | 废轮胎胶粉经自动混合预处理、中/浅度裂解、冷却等工序，产出液体再生橡胶，替代石化助剂用于橡胶制品（轮胎、输送带）、改性沥青（道路沥青、防水卷材）中。 | 关键技术： 双螺杆热剪切耦合连续中/浅度裂解技术 主要技术指标： 单套设备产能≥3000t/y，能耗≤390kW·h/t；废轮胎处理量≥1.51t/t（产再生橡胶量）；减碳量≥0.0588tce/t（产再生橡胶量）；产品性能：胶烃含量＞50%，灰分＜10%，丙酮抽出物＜16%；废轮胎资源综合利用量提高14%、助剂使用量减少85%，能耗降低50%。 | 废旧轮胎资源综合利用 |
涡电流分选机 | 该设备通过高磁场强度和高磁辊转速，从而实现再生铝的高回收率。工作区的磁场强度达到5000Gs：使用无孔磁块替代传统的有孔磁块，磁场强度提高1400Gs；同时提高分选面积15%；磁辊转速达到4000转每分钟：通过用碳纤维丝缠绕可靠固定磁块，使磁辊转速从3000提高到4000转每分钟。圆周方向磁极数量40极，单位时间内磁频率增加，提高分选率。 | 关键技术： 涡电流旋转磁辊。 主要技术指标： 磁场强度5000Gs：与国外同类设备（5000Gs）持平，比国内同类（3600Gs）设备提升38%；磁辊转速4000转分钟：与国外同类设备（4000转分钟）持平，比国内同类（3000转分钟）设备提升33%；圆周方向磁极数量40极：与国外同类设备（36极）持平，比国内同类设备（20极）提升33%；再生铝回收率：比国外、国内同类设备提升3%～4%。 | 再生铝资源分选回收 |
PSX-6000型马力废钢破碎线 | 6000马力废钢破碎生产线通过高效破碎、智能分选和自动化控制，实现了废钢废铝的高效回收处理。通过核心设备破碎机、磁选机和涡电流分选机的协同工作，确保了生产线的高处理能力和高分选精度。该生产线在处理能力、分选精度、自动化程度和环保性能方面具有显著优势，适合大规模金属回收处理需求。 | 关键技术： 钢渣多重过筛优化处理，飞秒激光涡流磁选，智能化伺服管控。 主要技术指标： 处理能力：100～150吨/小时（废钢/废铝），堆比重：金属纯度≥95%，杂质含量≤5%。 分选效率：铁磁性金属分选率：≥98%（磁选系统）有色金属（铝、铜等）分选率：≥95%，单位能耗：≤35kWh/吨（较同类设备低10%）水耗：≤0.5吨/吨（循环水利用率≥95%）噪音控制：≤85分贝（封闭式结构+降噪设计）粉尘排放：≤20mg/m³（高效布袋除尘系统）。 | 废钢废铝及有色金属回收再利用 |
再生纤维成套浆线 | 该设备主要用于废纸综合利用制浆，通过碎浆、筛选、磨浆等环节，将废纸转化为高质量浆料，采用封闭循环设计，实现资源循环利用与清洁生产。 | 关键技术： 1.高效立式碎浆机：独特转子设计，快速碎解原料并减少纤维切断，纤维保留率达90%以上。2.高效筛选设备：高精度筛鼓去除微小杂质，浆料纯净度高。3.智能化控制系统：实时监控生产过程，自动调整参数确保稳定。 主要技术指标： 年处理废纸量：20万-60万吨；废纸掺比：≥90%；单位产品运行成本：较传统工艺降低约10%；能耗：≤6.5kg标煤/t，较同类型降低5.3%；水耗：0（废水100%回用）；设备寿命：≥10年。 | 废纸综合利用 |
PCR材料资源化清洁再生与增值利用全生命周期管理技术 | 通过企业可溯源回收体系，废塑料经回收、杂质分选等工序获得高纯度的塑料原料实现资源化；通过AI大模型分拣技术识别废旧塑料种类和性能，智能匹配下游清洗、改性、生产等工艺；应用企业大数据优化工艺配方配比，通过熔融造粒等技术生成再生塑料粒子，调控熔指、拉伸强度等关键参数，显著提升力学强度、热稳定性及外观品质；产品可广泛用于新能源车轻量化部件、5G电磁屏蔽、智能家居等高端市场。 | 关键技术： 可溯源回收技术；AI分拣技术；熔融再生技术；高性能改性工艺配方。 主要技术指标： 有效提升废旧塑料分拣准确率至99.6%以上；实现塑料回收率提升到90%，相对于传统回收工艺提升了60%；废塑料平均使用率达到70%以上，拉伸、冲击、阻燃等物性指标可以比标准提升15%以上。 | 废塑料再生利用 |
生活垃圾低值可回收物资源化智能分选循环利用技术 | 通过“机械破袋筛分等预处理+RGB/NIR光学识别+AI智能分选+流水线智能控制+立体布局”等多元融合技术，设计整套分选工艺与集成装备，解决生活垃圾低值可回收物资源循环利用关键技术卡脖子难题，实现生活垃圾低值可回收物从“烧”到“用”零的突破，开拓再生资源低值可回收物全新细分领域，填补行业空白，将大幅提升我国再生资源回收利用率与水平。 | 关键技术： 机械破袋筛分等预处理技术、先进光学识别技术、AI智能分选等多元融合技术、再生循环利用技术。 主要技术指标： 高效、准确地分选出单一品类的物料至少10种，分选识别精度（稀疏）高达94%，远高于国内90%，国外92%的水平；分选识别精度（密集）高达92%，远高于国内89%，国外91%的水平；机器人分选效率≥3000次/时，远高于国内2600次/时，国外2900次/时的水平。 | 生活垃圾低值可回收物综合利用 |
靶材还原回收提纯再利用技术 | 以资源高效循环利用为核心，针对退绑、制程中产生的含铟靶材边角料、废料及残靶等进行破碎，混入还原剂，通过物理-化学联合工艺，还原产出铟锡合金，熔盐电解分离铟锡及其他杂质元素，实现纯铟、锡材料的高效回收与提纯，材料性能品质可直接用于靶材生产。 | 关键技术： 还原－通过逐级控温还原铟锡技术；得到被分离还原的低纯合金（纯度≥90%）；熔盐电解提纯铟锡技术。 主要技术指标： 还原提取率≥98%，合金纯度≥90%；熔盐电解提取铟材料纯度≥99.9%，精炼提纯铟纯度≥99.995%，杂质总量≤50ppm。 | ITO等氧化铟基残靶回收综合利用 |
亚克力回收再循环利用工艺技术 | 该工艺技术采用化学回收方式，通过裂解200°至350°气化成粗品单体，而后经过中和、精馏产生高纯度MMA单体，可应用于亚克力（有机玻璃）、颗粒及亚克力工艺制品、粘合剂、涂料、润滑剂、ACR助剂。 | 关键技术： 1. 高回收率亚克力裂解技术； 2. 高纯度MMA精馏技术。 主要技术指标： 比常规裂解回收率提高5%～10%以上，回收率≥95%，化学法≥85%，再生料性能：透光率：≥95%，杂质含量：≤0.5%。 | 亚克力颗粒、浇铸型亚克力板材、废弃亚克力回收、再利用 |
多源磁材废料再生利用数智化动态氧化煅烧协同处理成套技术及装备 | 该技术装备基于热力学和动力学“冷空气下沉、热气流上升”原理，使用发明的首台套重大技术装备立式多层搅拌破碎煅烧炉，配套数字化智能化技术实现合金废料高效分解，尾气余热高效回收热能＞80%；稀土氧化率达85%～92%，实现废料回收全过程数字化智能化操控。本技术装备可应用于类似的有色金属、稀有金属等再生回收冶金工业。 | 关键技术： 解决卧式回转窑处理技术产生的炉料旋转粘结炉壁、无法搅拌结团问题；炉温和炉内氧化气氛控制及多段搅拌、破碎粉化、煅烧特种冶金炉整套装备数字化智能化先进技术；高空排放烟气余热的高效回收节能降碳关键技术；复杂多源磁性合金废料前处理整料配制先进技术、复杂多源钕铁硼合金废料回收煅烧炉料数字化智能化配方组合控制先进新技术；数字化钕铁硼合金废料处理智能化全程中控技术。 主要技术指标： 年处理钕铁硼废料6万吨，突破国内外常用的卧式回转窑处理技术瓶颈，年处理量提升8～10倍；稀土氧化率达到80%～90%，比卧式回转窑提高10%～20%；排放尾气余热回收率≥80%，突破卧式回转窑的技术瓶颈，提高约50%～65%；设备占地缩小，比常用卧式回转窑处理技术节约30%用地。 | 有色金属、稀有金属、稀土新材料加工过程的固废资源化回收利用的冶金工业 |
废橡胶机械法数控常压连续再生技术及设备 | 该设备采用刀式、常压、连续、机械法，利用设备自身摩擦升温，将各种不同机械力联合起来，精确控制化学反应程度生产再生橡胶。新工艺不外加热，全程密闭连续生产、无废气产生，生产过程清洁、高效、节能、环保、智能化，并可根据需求调整配方，制作不同规格的再生胶及混炼胶，性能均优于国家标准，广泛用于橡胶制品行业。 | 关键技术： 废橡胶机械力化学法常压连续再生技术。 主要技术指标： 再生橡胶吨能耗节电约200度、下降20%以上，人工成本节约50%、生产效率提高20%以上；另外不再加入任何辅料，结合尾气焚烧、喷淋、吸附处理，每吨减少有害气体排放4.5公斤；再生橡胶产品性能优于国家标准，伸长可达560、强度15Mpa以上、门尼稳定50-60。 | 废旧轮胎等橡胶资源回收利用，制备再生橡胶，主要适用于橡胶制品等行业 |
绿色再生高端铝合金 | 该技术针对再生铝的二次污染严重、铝回收率低、降级利用等问题，采用精细化预处理、双室炉蓄热熔炼、氩气除杂除气精炼等技术，实现二噁英减排、铝高效回收、再生铝节能降碳、铝熔体深度净化、铝灰渣资源化利用。可应用于指导再生铝企业生产线的新建及技改。 | 关键技术： 二噁英减排技术、铝高效回收技术、再生铝节能降碳技术、铝熔体深度净化技术、铝灰渣资源化利用技术。 主要技术指标： 二噁英排放浓度＜0.058ngTEQ/Nm3（国外先进技术＜0.1ngTEQ/Nm3）；铝回收率≥96.8%（国外先进技术≥92%）；吨铝综合能耗≤98千克标煤（国内先进技术≤110千克标煤）；熔体中H＜0.10ml/100gAl、渣＜2000个/kgAl，铝灰渣AlN含量不高于2%，不含盐（国内先进技术H＜0.20ml/100gAl，渣8000个/kgAl，含盐类和AlN）；铝灰渣100%资源化（铝灰渣处理后转化为高铝矾土）。 | 废旧铝合金，再生铝行业 |
多阶螺杆连续脱硫绿色制备再生橡胶技术装备 | 通过混合预处理、常压双螺杆脱硫、螺杆低温精炼等工序，废轮胎胶粉在螺杆挤出机内部温度、压力、剪切等综合作用下进行脱硫和降门尼反应，密闭连续生产高品质再生橡胶。应用于废旧轮胎资源绿色高值化再生利用。 | 关键技术： 常压双螺杆连续挤出脱硫技术、螺杆低温剪切降门尼技术、高效环保脱硫配方技术和自动化控制系统技术。 主要技术指标： 单套装机总功率≤1100KW，产量≥5000t/y，处理废轮胎＞6500t/y；单班用工量2人；无废水排放、无组织废气近零排放，达到《再生橡胶行业清洁生产评价指标体系》I级水平。生产的再生胶产品性能符合《再生橡胶通用规范》（GB/T13460-2025）和《E系再生橡胶》（T/CRIA21001-2018）的指标要求。与传统技术相比，节能≥17%，节水69%，节省2人工75%。 | 废旧轮胎资源综合利用 |
退役光伏组件的智能化精细拆解技术 | 以光伏组件制造流程的逆向解构为逻辑，研发设计出免剪线上料拆盒一体机、智能拆框设备、单双玻兼容玻璃分离设备、背板去除设备等，并将核心设备模块化集成于定制集装箱内，构建出可移动式退役光伏组件回收拆解装备，突破性地实现了装备的灵活部署与多场景适配能力。实现接线盒、铝边框、玻璃等重量占比较高的材料的就地高效分离。 | 关键技术： 全球首创单双玻组件兼容的玻璃高效剥离技术；全球首创单玻组件背板剥离技术；全球首创可移动式退役光伏组件回收拆解成套装备。 主要技术指标： 整线处理效率：≥40块/h；本技术采用物理法拆解，无三废产生，属于零排放项目，相比热解法节约能耗44.81%；可移动式设计对比传统将组件集中运输至固定工厂处理的模式，运输及中转成本可降低约30%。 | 退役光伏组件 拆解、回收 |
废线路板、废环氧树脂粉高值化利用技术 | 该技术将100%使用废环氧树脂粉为原料，辅以聚氨酯，利用自主创新的新型非木质板材生产技术与工艺将胶水和废环氧树脂粉均匀混合，输送至铺装机内铺装，将铺装好的物料再到热压机内以温度150～180℃和压力60～93 kg/m²热压成板后，制成多场景使用矿纤板材。 | 关键技术：废环氧树脂粉提取技术；废环氧树脂粉制板成型技术；废环氧树脂粉高值化利用技术。 主要技术指标： 废环氧树脂粉制成的板材技术指标：密度1.4g/cm³、含水量：1%、吸水厚度膨胀率：0.3%、弹性模量：5530MPa、弯曲强度36MPa。 | 废环氧树脂粉、废玻璃钢体、废风机叶片等领域的回收及高值化再利用 |
废线路板汽馏热解资源化成套技术 | 废线路板经剪切破碎、汽馏热解、富氧熔炼、铸锭等工序，生产含贵金属铜合金锭，低值有机组分深度热解脱除并能源化利用，溴系特征污染物靶向迁移、定向转化并回收高价值的溴化钠盐。系统烟气经处理后稳定达标排放，生产废水经处理后全部回用于生产。 | 关键技术： 内外耦合加热汽馏热解技术；溴元素靶向迁移、捕集、回收技术；多级余热回用技术；热解减量-富氧熔炼两级清洁金属富集技术，热解气通道防堵塞技术；环境友好二次污染防控技术；二燃室在线清灰技术；全流程监控、联锁、高度自动化技术。 主要技术指标： 对比常规热解技术实现有机物气化脱除率＞99%，创新性实现了溴元素回收且溴元素回收率＞95%；与直接熔炼相比金属回收率提高1%～3%，熔炼燃料消耗降低50%。 | 电子废弃物（废线路板）资源化利用 |
塑料回收再生利用智能分拣全自动打包成套设备 | 塑料回收再生利用智能分拣全自动打包成套设备，采用智能分拣和全自动打包技术，可对生活垃圾中的饮料、厨房和卫浴等PET、PP、PC和HDPE等材质塑料瓶进行高效、准确的分拣和打包，将不同用途和材质塑料瓶进行分拣，产出不同的成品给到下游厂家进行循环利用。 | 关键技术： 气动式高速分选机和基于机器视觉分拣机器人技术；采集塑料种类、数量等信息并监控分析，实现了塑料回收全过程数智管理技术；开发了集脱标、破碎、干燥和打包一体化自动系统技术。 主要技术指标： AI光选系统、智能分拣系统可从混合回收物中识别木头、塑料、纸类、泡沫等物料，算法对支持品类的识别精度高达99%，智能分拣系统最高分拣速度达到5760次/小时。对比国际同行业技术在分拣精度上提升3%，达到98%以上。 | 再生资源的识别分拣打包 |
高品质钛合金返回料循环利用成套技术及装备 | 本项目通过“清洗－分选－混配－熔炼”全流程闭环系统，融合超声波空化去污（油污去除率≥99%）、梯度磁场分选（铁质杂质去除率100%）、四温区精准烘干（含水率≤0.5%），实现金属屑料再生，最终经电子束冷床炉（EB炉）或真空自耗电弧炉（VAR炉）熔炼为高纯度铸锭。 | 关键技术： 全流程闭环再生技术；返回料高比例熔炼技术；VAR炉真空熔炼；智能环保控制技术。 主要技术指标： 整线处理能力：20吨/日（连续作业），年处理量6000吨；资源回收率：金属综合回收率≥98%，再生原料达GB/T38471-2020一级品标准；超声波清洗机：1吨/小时，油污去除率≥99%；烘干箱：节能20%，效率提升30%；磁选机：1.2吨/小时，杂质去除率100%（铁质≥0.05g）；电子束冷床炉（EB炉）：返回料添加比例≥70%，年处理量1000吨/台；真空自耗电弧炉（VAR炉）：返回料添加比例≥30%，年处理量500吨/台。 | 钛、锆、镍等金属屑料资源化处理及高品质铸锭生产 |
低品位铜镍危废连续富氧侧吹电热熔池熔炼技术 | 该技术研发了侧吹炉熔池与电热熔池双耦合一体化装备，采用有机固废与低品位铜镍危废协同熔炼，利用污泥中的硫酸盐实现铜镍自硫化熔炼，实现熔炼与渣金分离同步进行，金属回收率提高至95%，且显著降低了熔炼能耗和二噁英排放，适用于低品位铜镍危废的资源化回收利用。 | 关键技术： 低品位铜镍危废中有价金属高效提取技术；富氧侧吹熔池与电热熔池双熔池耦合一体化的新型富氧侧吹电热熔池熔炼装备；铜镍污泥资源化过程二噁英深度脱除技术；铜镍污泥节能低碳强化熔炼技术。 主要技术指标： 对比密闭鼓风炉技术，单位综合能耗降低100～150kgce/t，床能率可提升10t/（m2·d），熔炼温度可降低约100℃，烟气量降低降至30%以下，铜和镍回收率均提高5%。 | 电镀、表面处理、印刷电路板等行业产出的含铜镍危险废物处理及资源化 |
